液壓技術的廣泛應用，對液壓元件的性能和質量提出了越來越高的要求。在性能上要求向高壓、大流量、高轉速、高容積效率等方向發展，在結構上要求微型化，在質量上則要求有高的可靠性。齒輪泵的零件的特點是體積小而精度要求高，在工作過程中承受復雜的服役條件。因此，在選材與熱處理上應保證有高的強度，良好的韌性，高的耐磨性和尺寸穩定性。液壓元件的零件熱處理工藝有如下特點：

（1)應用預備熱處理，改善材料的組織和性能，為零件最終熱處理做準備。

（2)普遍應用化學熱處理工藝（滲碳、滲氮、碳氮共滲和硫氮碳共滲等），提高零件的耐磨性和疲勞強度。

（3)廣泛采用馬氏體分級淬火，減小零件淬火畸變。應用穩定化處理和冷處理，以保持零件的尺寸穩定。

（4)應用少無氧化脫碳的熱處理方法。

齒輪泵零件的熱處理

齒輪泵由泵體、前后泵蓋及在泵體內互相嚙合旋轉的一對齒輪組成。結構簡單、緊湊、工藝性好。在使用中對污物不敏感，工作可靠。它的主要熱處理零件有齒輪、泵軸及泵體等。

1.齒輪的熱處理

齒輪泵齒輪在工作時，除與機械傳動齒輪一樣其齒面受到脈動接觸應力和摩擦力作用，齒根受到脈動彎曲應力作用外，整體還受到彎曲疲勞應力作用。為保證泵的性能和使用壽命，齒輪必須具有高的強度和高耐磨性。因此，中、高壓齒輪泵齒輪多采用低碳合金鋼制造，如20CrMnTi，20CrMo等。低壓齒輪泵齒輪則用40Cr鋼制造。

液壓泵齒輪的制造工藝路線安排多是經滾齒、剃齒后進行熱處理，熱處理后齒面不再進行精加工，這就要求在熱處理過程中不能出現氧化、脫碳現象，因而采用爐內油淬的可控氣氛爐。有時在滾齒后進行熱處理，而后再進行珩齒，則允許在熱處理后有微量氧化、脫碳層存在，在這種情況下，可采用井式爐進行滲碳，在油淬前的轉移過程中有少量氧化脫碳。

為保證齒輪端面和軸頸的垂直度，磨加工應用角度磨床，這時齒輪端面易產生磨削裂紋造成廢品。對此除在磨削工藝上采取措施外，在熱處理工藝上也應采取措施，即嚴格控制表層碳含量［w(C)在0.8%~0.9%之間］和殘留奧氏體量（按GB/T9450標準控制應小于5級）。

2.齒輪泵軸的熱處理

軸是傳遞轉矩的零件，工作中受到沖擊扭轉應力和液壓力產生的彎曲疲勞應力作用。軸頸部分還承受磨損。因此泵軸應具有較高的強度和硬度，同時具有良好的韌性。泵軸的失效形式多為軸頭鍵槽處局部斷裂或整體扭斷。中、高壓齒輪泵泵軸采用42CrMo或40Cr鋼制造。當軸與齒輪做成一體時，則與齒輪材料相同（20CrMo，20CrMnTi)。

3.泵體的熱處理

齒輪泵泵體材料過去多為高強度灰鑄鐵HT300等。隨著齒輪泵壓力的提高，鑄鐵材料已不能滿足要求。特別是在液壓力作用下，齒輪被推向低壓油腔一側，齒頂與泵體接觸產生刮研，這一現象稱為“掃膛”。“掃膛”對泵的壓力和容積效率均產生不良影響。為提高泵體的強度和減少“掃膛”的影響，泵體材料采用變形鋁合金或鑄鋁合金，需經固溶處理并有效強化